Automatisiertes Abdeckung revolutioniert die Oberflächenbehandlung
Eine Fallstudie darüber, wie eine automatisierte Abdeckung die für eine Flugzeugtriebwerkskomponente erforderlichen Bearbeitungszeiten drastisch reduzierte.
Herausforderung
MTU Aero Engines, Deutschlands führender Lieferant von Triebwerkssubsystemen und MRO-Dienstleister, suchte nach einer Möglichkeit, seinen arbeitsintensiven Abdeckung zu automatisieren.
Sie mussten Silikon an Blisks verstärken und abdichten und die Teile während der Oberflächenbearbeitung schützen. Ihre Methode erforderte das manuelle Anbringen, Ziehen, Anbringen und Festklemmen von Thermoklebeband, Silikon oder Masken und Metallabdeckungen, um die empfindlichen Bereiche der Komponenten vor Belastungen und Beanspruchungen während der Verarbeitung zu schützen. MTU wollte das arbeitsintensive manuelle Abdeckung sowie den anfallenden Ausschuss eliminieren und ein stärker automatisiertes Fertigungssystem schaffen.
Da im bestehenden Verfahren ein Abdeckmasken verwendet wurde, das nicht auf den erforderlichen Durchsatz hochskaliert werden konnte, benötigte MTU eine maßgeschneiderte Lösung, die schnelles, präzises Abdeckung mit der Flexibilität ermöglichte, komplexe Formen nach Bedarf abzudecken. Darüber hinaus musste das Produkt Hochtemperatur-Finishing-Prozessen standhalten und empfindliche Bereiche vor unerwünschter Beschichtung oder Overspray schützen.
Lösung
Ein Dymax-Team aus Anwendungstechnik, Systemintegration und internem Vertrieb wurde zusammengestellt, um gemeinsam mit MTU eine Gesamtlösung zu entwickeln, die aus einem Maskiermittel und einer automatischen Dosier- und Aushärtungsmaschine besteht.
Zwei SpeedMask®- Maskierungsmittel wurden aufgrund ihrer hervorragenden Oberflächenschutzeigenschaften bei hochtemperierten, abrasiven Endbearbeitungsprozessen und ihrer sauberen Abziehbarkeit empfohlen. Beide Produkte ermöglichten nach der richtigen Aushärtung ein einfaches Entfernen des Maskiermittel und stellten sicher, dass kein Material auf den fertigen Teilen zurückblieb, was bei der Qualitätskontrolle zu einer Ablehnung hätte führen können.
Für eine einfache, schnelle Abgabe und Aushärtung der Materialien wurden ein Dymax-Spritzendispenser und eine lichthärtende Punktstrahler vorgeschlagen. Der Dispenser wurde aufgrund seiner präzisen Steuerung der Flüssigkeitsabgabe, der Abgabe von Mikroschüssen, Perlen oder Füllungen und der Möglichkeit, in einen Systemintegrationsvorgang eingebunden zu werden, ausgewählt.
Da eine schnelle Lichthärtung und die Flexibilität erforderlich waren, um auch auf komplexen Geometrien oder schwer zu härtenden Bereichen aufgetragenes Material zu erreichen, entschied man sich für eine Punkthärtungslampe mit Lichtleiter. In Kombination mit Präzisionsoptik und Roboterarm ermöglichte das Gerät das Maskieren von Oberflächen mit praktisch null Toleranz, bot keine Begrenzung für die herstellbaren Konturen und härtete in Sekundenschnelle aus, was die Leistung erhöhte.
Das Team entwickelte eine kostengünstige Implementierung des Systems, sorgte für eine angemessene Werkstattschulung zu Dymax-Produkten und erstellte einen technischen Supportplan für die gesamte Lebensdauer des Prozesses.
Ergebnisse
Durch die Anpassung eines maßgeschneiderten Dosier- und Aushärtungssystems in Kombination mit SpeedMask®-Harzen konnte MTU Aero Engines das manuelle Auftragsverfahren durch ein automatisiertes ersetzen. Das Unternehmen reduzierte die durchschnittliche Bearbeitungszeit eines komplexen Teils drastisch von 4 Stunden auf 14 Minuten und eliminierte die hohe Ausschussrate von 14.000 Silikon .
Darüber hinaus verhinderte die präzise Platzierung des Maskiermittel auf den Teilen ein Auslaufen während der Oberflächenbearbeitung, was die Teilequalität verbesserte und Ausschuss und Nacharbeit reduzierte, was zu außergewöhnlichen Kosteneinsparungen führte. Das Unternehmen verfügt außerdem über einen einzigartigen Marktvorteil dank dieses einzigartigen Abdeckung , das den gesamten Herstellungsprozess verbessert und den Produktionsdurchsatz erhöht.
MTU Aero Engines, ein Zulieferer von Triebwerkssubsystemen und MRO-Dienstleister, verwendete ein Abdeckung , das der Nachfrage nicht gerecht werden konnte. Gemeinsam mit den Anwendungstechnik und Systemintegrationsteams von Dymax entwickelte das Unternehmen eine komplette Abdeckung , die ein neues Maskiermittel sowie kundenspezifische halbautomatische Dosier- und Lichthärtungsarbeitsplätze umfasste.
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