Welche verschiedenen Arten von Schutzbeschichtungen gibt es?

Schutzbeschichtungen werden auf Leiterplatten (PCBs) aufgetragen, um sie vor Umwelteinflüssen wie Salz, Korrosion, Feuchtigkeit und Nässe zu schützen, die Bildung von Zinnwhiskern zu verhindern und eine Barriere zur elektrischen Isolierung von Komponenten zu bilden. Sie ermöglichen die Konstruktion kleinerer elektrischer Baugruppen, erhöhen gleichzeitig die mechanische Unterstützung der Komponenten und verbessern die Lebensdauer von Lötstellen.

Es gibt eine Vielzahl von Beschichtung , darunter Silikone, Acryl, Polyurethane, Epoxide, Polyparaxylene und lichthärtende Chemikalien. Es kann schwierig sein, herauszufinden, welcher Beschichtung für die gewünschte Anwendung geeignet ist. Nachfolgend finden Sie eine Zusammenfassung der Vor- und Nachteile, um Ihnen den Einstieg zu erleichtern.

Acryl-Schutzbeschichtungen: Flüssige Beschichtungen, die zum Auftragen Lösungsmittel erfordern. Die Produkte eignen sich hervorragend zum Schutz von Leiterplatten vor Feuchtigkeit. Bei Anwendungen mit möglicher Einwirkung von Lösungsmitteldämpfen bieten Acryl Schutzbeschichtungen nicht den besten Schutz. Sie weisen eine schlechte chemische Beständigkeit auf und sind daher leicht zu entfernen und nachbearbeiten .

Schutzbeschichtungen auf Epoxidbasis: Normalerweise sind die Materialien Zweikomponentensysteme mit begrenzter Topfzeit. Wie Polyurethane bieten sie eine gute Feuchtigkeits- und Chemikalienbeständigkeit. Ein großer Nachteil ist, dass sie für Nacharbeiten fast unmöglich chemisch entfernt werden können.

Poly-para-xylylene: Beschichtungen, die bei sehr hohen Temperaturen im Vakuumverfahren aufgebracht werden. Daher sind sie im Vergleich zu anderen Technologien deutlich teurer. Weitere Informationen finden Sie unter Parylene- Beschichtung .

Polyurethan-Schutzbeschichtungen: Diese Beschichtungen sind als Einkomponenten-, Zweikomponenten-, UV-härtende und wasserbasierte Systeme erhältlich. Polyurethane bieten zwar eine gute Chemikalien- und Feuchtigkeitsbeständigkeit, sind jedoch oft schwer nachzubearbeiten und weisen eine geringe Toleranz gegenüber feuchten Umgebungen auf.

Silikon Schutzbeschichtungen: Diese Beschichtungen werden häufig in Umgebungen mit sehr hohen oder niedrigen Temperaturen eingesetzt. Sie bieten eine hohe Feuchtigkeits- und Korrosionsbeständigkeit sowie eine gute Wärmebeständigkeit, erfordern jedoch eine thermische Aushärtung und haben kurze Topfzeiten. Silikon sind außerdem anfällig für Abrieb (geringe Kohäsionsfestigkeit) und haben hohe Wärmeausdehnungskoeffizienten.

Urethan Schutzbeschichtungen: Diese Materialien sind haltbarer und steifer als andere Beschichtungsarten. Sie werden häufig für Leiterplatten verwendet, da sie einen hervorragenden Schutz gegen Chemikalien und Feuchtigkeit bieten. Obwohl Urethane eine hohe Lösungsmitteltoleranz aufweisen, ist es möglich, die Beschichtung zu entfernen und nachzubearbeiten. Die Aushärtung dieser Beschichtungen dauert in der Regel viel länger als die von acrylierten Urethanbeschichtungen.

Schutzbeschichtungen auf Acrylat- Urethan (lichthärtend): Diese Beschichtungen sind einkomponentig und härten bei Einwirkung von UV-/sichtbares Licht schnell aus. Sie bieten eine gute chemische und Feuchtigkeitsbeständigkeit. Viele Formulierungen verfügen über einen sekundären Aushärtungsmechanismus, wie z. B. Hitze oder Feuchtigkeit für Bereiche, die kein Licht erreichen kann. Neben Einkomponentenformulierungen Lichthärtende Schutzbeschichtungen von Dymax bieten den Anwendern einen Mehrwert.

Überlegener Schutz

* IPC-CC-830, Mil-I-46058C und UL-gelistet
* Einige Formulierungen mit niedrige Ausgasung E595 und MIL-STD 883 Methode 5011 Zulassungen
* Ausgezeichnete Umweltbeständigkeit
* Hervorragende elektrische Eigenschaften
* Starke Haftung auf flexiblen Leiterplatten (FPCs)
* Geringe Spannung bei Temperaturwechselbeanspruchung
* Nicht absackende Viskositäten
* Hervorragende Abriebfestigkeit
* Schwarze Beschichtungen helfen, proprietäre Schaltkreise zu verbergen
* Ausgezeichnete chemische Beständigkeit

Überlegene Verarbeitung

* Einfachere Automatisierung
* Vollständige Aushärtung in Sekunden
* Keine Ablagerungen oder lange Öfen
* Kein Risiko einer Silikonmigration
* Ohne Zusatz von Lösungsmitteln
* Dicke Beschichtungen in einem einzigen Auftrag
* Reparierbar
* Einteilig - keine Misch- oder Viskositätsprobleme

Suchen Sie noch nach der richtigen Beschichtung? Lesen Sie diesen Blogbeitrag über die 10 Fragen, die Sie stellen sollten bevor Sie sich für eines entscheiden.